在机械领域，通常会用到工件的壁厚与内径曲率半径之比小于1:20的薄壁筒类工件，且壁厚一般小于5mm，薄壁工件内圆磨床装夹是永恒的难题。薄壁筒工件具有刚性差的特点，在加工装夹过程中极容易变形，工件的加工质量不易保证。特别是在一些性能要求很高的航空航天领域，例如:起落架外筒等薄壁工件多数与飞行器的性能有关，工件内孔轮廓与其他零部件有复杂的配合关系，对尺寸精度和形状精度要求较高，需要对工件的内孔进行精密磨削加工，装夹变形是影响内孔加工精度的主要因素。

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目前，针对薄壁筒类工件内孔磨削的定位装卡常用方法有:采用中心架或V型块进行径向定位。如采用中心架或V型块装卡工件时，较薄的管壁在夹紧力的作用下，会略微变形成三角形，内孔磨削后得到的是一个圆柱孔。但当取下工件后，内孔在弹性恢复后则变形成弧形三角形，内孔圆柱度难以满足要求。由于工件外径偏差，采用中心架或V型块装卡工件，为夹持中心不变，需要手动调整中心架或V型块，调整时间长，费时费力。调整的夹紧力大会造成工件的变形，夹紧力小则会导致固定不牢，在保证适中的夹紧力情况下，工件定位精度较低。对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，由磨削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度和形状精度产生极大影响，甚至会使工装夹具将工件卡死。另一方面，中心架或V型块定位方式为点或线接触，极易造成工件表面和精度要求高的外圆加工面夹伤。

薄壁筒类工件内圆磨削定位装卡装置是非常关键的部分，直接影响到加工工件的尺寸精度与形位精度。因此，有必要提供一种新型的工件定位装卡装置，以克服上述现有定位装卡装置存在装夹变形、定位精度低、难以适应工件外径的变化而自动调节中心轴线、易划伤表面的不足，保证薄壁筒类工件的内孔精密磨削加工。

薄壁零件内圆磨床装夹磨削过程:

(1)将中心轴28夹持在三爪卡盘3内；

2)旋松锁紧螺母42，弹簧夹头40张开；

(3)松开固定把手23，将支撑盖15打开，将工件7嵌入夹持曲面I 25内；

(4)闭合支撑盖15，旋紧固定把手23，直到支撑盖15和支撑底座20的结合面贴死为止，保证两者紧密配合；

(5)向左移动工件7，将工件7左端伸入到弹簧夹头40内，旋紧锁紧螺母42，弹簧夹头40收紧，将工件7抱住；

(6)从上接口 17和下接口 19向各液压腔室内通入高压液体，工件7在液体的支撑下悬浮;

   (7)从冷却液进口 39向工件7内部通入冷却液；

   (8)向中心轴28内的液压腔33内通入高压液体；

   (9)工件主轴27驱动工件7旋转，砂轮主轴12驱动砂轮9旋转；

   (10)内圆磨床1执行相应程序，控制纵向进给单元11和横向进给单元13移动，磨削工件7内孔；

   (11)磨削完毕后，松开固定把手23，将支撑盖板15打开；

   (12)旋松锁紧螺母42，弹簧夹头40张开，取下工件7。