全自动内圆磨床采用电磁吸盘装甲，主要用于磨削轴承套圈内孔，也适合其他环形零件的内孔磨削，该内圆磨床具有精度高、效率高、结构紧凑、刚性好、操作方便等特点，但是全自动内圆磨床工作时采用电磁无心夹具将工件吸附在吸盘上，上下支点支撑着工件，起着定位作用。支点是个易损件，长期使用后会由长变短，使工件位置发生位移，导致定位不准，影响加工精度。
在机械领域，通常会用到工件的壁厚与内径曲率半径之比小于1:20的薄壁筒类工件，且壁厚一般小于5mm，薄壁工件内圆磨床装夹是永恒的难题。薄壁筒工件具有刚性差的特点，在加工装夹过程中极容易变形，工件的加工质量不易保证。特别是在一些性能要求很高的航空航天领域，例如:起落架外筒等薄壁工件多数与飞行器的性能有关，工件内孔轮廓与其他零部件有复杂的配合关系，对尺寸精度和形状精度要求较高，需要对工件的内孔进行精密
为了保证海默内圆磨床加工内孔的尺寸精度在0.002mm以内，并且保证CPK1.33以上，内圆磨床在线测量技术非常重要，在工件磨削内孔的过程中，由于内孔陶瓷CBN砂轮会产生磨损，如果仅仅依靠内圆磨床本身来控制工件的加工精度是很难达到0.002mm的，如果内圆磨床应用显现测量技术，可以保证内圆磨床具有良好的加工精度和稳定性。
海默卡盘式内圆磨床只需更换卡盘及砂轮等部件，既可以实现全规格、全种类工件的内孔磨削加工，海默卡盘式内圆磨床已经预留出安装各种更换各种部件的安装孔位，无需重新加工，更换机种方便快捷！
立式双端面磨床以其加工质量好，且加工效率高、无磁性等很多优点，在平面磨削加工中应用非常广泛，磨削原理见下图所示，在实际加工过程中工件的多样性，经常会遇到界面非对称工件的两端面的磨削加工，在加工过程中，除出现常规加工质量问题外，外观质量、基准面平面度超差严重以及磨偏等现象发生。 立式双端面磨床加工原理
内圆磨床在国内外已经发展很多年，内圆磨床在自动化程度和性能方较以前有很大的提高，但是精度提高的很慢，十多年来，内孔的圆度和圆柱度的最好一直在0.3-1μm之间徘徊，最高表面粗糙度也位置在Ra0.08。
随着现阶段我国汽车购置税减半的政策调整，对我国汽车工业的发展无疑是有效的刺激及拉动。人们对汽车零部件加工的现代化装备技术要求越来越高，其中数控内圆磨床技术得到了较好的发展，推动汽车零部件加工装备的自动化与精密化发展，而内圆磨床的装配与调整技术直接影响加工汽车零部件的内孔的尺寸公差、形位公差的稳定性。在此小编特总结精密内圆磨床装配的技巧分享给各路大神！